• コンプレッサの騒音がうるさくて隣の工場からもクレームがきている


• 故障が多くてメンテナンスが追いつかない。故障してからの対応が後手後手

台数集約と［レシプロ式 → スクリュー式］への置換えで騒音改善

お客様が使用されていたのはタンクマウント型のレシプロコンプレッサー。動力部が剥き出しのタンクマウント型、揺動が大きく騒音も大きいレシプロ式。という防音対策としては不向きなコンプレッサーでした。それも、それを複数台使用されていて確かに騒音がかなり気になりました。

そこで、パッケージ型のスクリューコンプレッサーにすることで騒音低減。加えて複数台のものを1台に集約することで大幅な騒音改善をご提案しました。

本来は、故障などトラブルが起きた時のためのバックアップも考え、複数ある既存機全台を2台まとめた方が好ましいのですが、お客様のご予算と工場の稼働状況からも全台フルで稼働する可能性も低いことから、今回は既存機の半分を1台にまとめ、残りの既存機でバクアップをとるカタチにしました。

台数集約とインバータ化することによる消費電力削減

無料省エネ診断の訪問時に現地確認をさせて頂いたところ、使用されているコンプレッサーは7.5kw×２台、5.5kw×1台、3.7kw×1台の計4台。消費電力量は91933kwh／年でした。

診断の結果、稼働状況は一日の中でもエア消費量にバラつきがありコンプレッサーがON/OFFを繰り返している状況でした。この様な場合、レシプロ式だとエア消費量に応じた稼働の微調整が効かず余計に電力量を消費してしまいます。これを一台のインバーター付スクリューコンプレッサーに置換えることで、工場全体のエア供給を一台のコンプレッサー側で管理。適時使用量に合った効率的な稼働による電力量の削減を提案しました。

クラウド監視システム「Kobelink」によるIOT化

(稼働率の見える化、メンテナンスやエラー時メールにて通知）

コベルコのコンプレッサーにはKobelink（コベリンク）という稼働状況やエラーをインターネット上で監視できるクラウドシステムが無料で付いてきます。

これまで、お客様も故障してからの事後対処しかできておらずコンプレッサーの不具合が工場の生産性にも影響を与えていました。

Kobelinkによりメンテナンスの時期も実稼働に合わせてメッセージが担当者の方に届き、普段からも遠隔で負荷率や稼働率もカンタンに確認できるので予防保全も可能。また万が一故障が発生した場合にも、Kobelinkはサービス工場ともリンクしているのでメーカーサポートも最短で対応可能です。お客様にはKobelinkを活用した日常点検や予防保全の改善も提案をさせていただきました。

導入にかかった費用

工事費を含め［約２００万］

置換えた結果

電気代は・・・年間電気代1,380,000円→540,000円　年間840,000円の大幅削減！

騒音も・・・【置換え前：306dB】⇒【置換え後：55dB】とこちらも大幅改善！

約200万円の投資も2年ちょっとで回収できる計算となりました。

KobelinkによるIOT化で労務改善や工場の生産性向上も考えると、とても有益な設備投資をご提案できたと思います。

金属部品の目視検査を完全自動化！効率・品質・顧客満足のトリプルUPで高いコストパフォーマンスを実現！