金属部品の目視検査を完全自動化！効率・品質・顧客満足のトリプルUPで高いコストパフォーマンスを実現！
お客様の業種
お客様のやりたいこと・お困りごと
- 加工部品の微細な打痕・シミ・つぶれを目視検査していて、どうしてもヒューマンエラーが出てしまう。
- ボトルネックとなる検査作業を効率化して生産力をUPさせたい
お客様の予算
提案内容
ハイスペックカメラによる微細な傷や汚れを自動検知
お客様が製造されているのは微細な傷も許されない金属加工品。毎月何百個も生産するその部品の検査を作業員の方の目視検査で行なっており手間が大変。。。時にはヒューマンエラーも起きてしまうこともあり、自動化のご相談を頂きました。
そこで、弊社がご提案したのがご存知の方も多いKEYENCEのカメラを使用した画像検査装置。ハイスペックカメラを使用して微細な傷や打痕などを検知してくれます。先ずは、KEYENCEさんにもご協力頂きお客様が検査したいワーク（部品）をお預かりして実際にお客様がチェックしたい微細な傷などを検知できるか検証し検知可能なことを確認させて頂きました。
ただ、カメラを導入すればカンタンに検知できるという訳ではなく、装置を設置する場所の光の入り方やそれに合わせた画像ソフトの設計や設定も必要になってきます。弊社では様々なデベロッパーの方とのお付き合いもあるので、今回は画像処理を得意とするデベロッパーさんと組んで対応させて頂きました。
検査工程を24h稼働させる
画像検査をするにあたって付随する工程として部品を定位置に供給・固定そして排出する作業が発生します。画像検査を自動化してもその工程を自動化できなければ、作業員の方が定期的に検査の進み具合をチェックする為に装置に張り付かなければなりません。そこでロボットなどをしようして部品の自動供給・排出する機構をメカ設計。画像検査における一連の作業を完全自動化する装置を提案させて頂きボトルネックとなっていた検査作業を24時間稼働させることで工場全体の生産性を向上させる提案をさせて頂きました。
お客様が求める検査品質を可能にするまでのアフターフォロー
部品の傷にも様々な種類が出てきます。もちろん、ある程度の傷を検知できるように事前に設計はしますが、その後は一定量の部品を流してみて実際に発生する様々なパターンの傷や汚れを見ながらOK/NGを判断する必要があります。また、その様々なパターンを判断するために画像処理ソフトにどのような閾値を設定するのかがノウハウになってきます。お客様が求められる全ての要求に応えられない場合もございますが、画像処理のプロの方に導入後サポートして頂き、今回はお客様が満足して頂ける内容に仕上げることができました。
効果
今回の導入で、今まで作業員の方が張り付いて検査していたのを完全無人化し24時間体制での稼働が可能となりました。お客様にとっても作業労務費を削減できるとともに、ボトルネックを解消することで生産体制全体を効率化することにつながりました。
また、今まで人の目ではとらえきれないほどの微細な傷などを検出可能となったこともあり、検査する部品の出荷先であるエンドユーザー様にとってもより品質が高く安定した供給を実現できました。導入して頂いたお客様の付加価値も向上できたことが私たちにとってとても嬉しい案件となりました。
導入にかかった費用
約2700万円
置換えた結果
当初の予算より高くなってしまいましたが、画像処理や自動化の品質に納得して頂き快く導入をして頂けました。
お客様の方で補助金を申請されていたので実質この金額の1/3の投資額で自動化を実現されております。
実質約900万の投資に対し、今まで一日中作業員の方が検査していたと仮定し労務費を年間300万としても3年で投資額を回収できます。それに加え工場全体の出荷量UPと品質UPでの売上増を考えると、とても高いコストパフォーマンスではないかと思います。
